Najwyższa jakość druku fleksograficznego dzięki możliwościom DigiFlex Group.
DigiFlex Group to przygotowalnia płyt polimerowych, która powstała ponad 10 lat temu z inicjatywy Joanny Sychowicz i Piotra Kolery. Dzięki konsekwentnie rozbudowywanej wiedzy całego zespołu w zakresie produkcji płyt drukowych, przygotowania fleksograficznego oraz procesów zachodzących w drukarniach firma szybko zyskała uznanie klientów oczekujących merytorycznego i rzetelnego partnera.
Partner, a nie tylko dostawca
Powstanie firmy DigiFlex Group to odpowiedź na potrzeby rynku, by sprostać faktycznym oczekiwaniom klientów w zakresie przygotowania do druku fleksograficznego i dostaw form drukowych.
„Od początku istnienia firmy realizujemy politykę oferowania tego, co najważniejsze – bezpieczeństwa i indywidualnego podejścia do każdego projektu, dzięki czemu możliwe jest przewidywanie wielu zagrożeń często mających swoje podłoże np. w jakości dostarczonych materiałów” – mówi Piotr Kolera, współwłaściciel firmy. „Jak wynika z naszego doświadczenia, dla drukarń ważne są nie tylko aspekty czysto finansowe, lecz kwestie jakościowe, takie jak przemyślane przygotowanie pracy do druku, terminowość czy poziom techniczny obsługi. W efekcie cena jednostkowa przestaje być głównym wyznacznikiem kosztu realizacji całego projektu. Dbamy, by dla klientów nie być tylko dostawcą, ale też partnerem, który analizuje, przewiduje i doradza. Partnerem, który działając we własnym dobrze pojętym interesie, jednocześnie dba o interes swoich klientów, oferując profesjonalny serwis oraz oszczędności, wynikające z ograniczenia kosztów narządu maszyny czy skrócenia czasu uzyskania akceptowalnej odbitki” – dodaje.
DigiFlex Group współpracuje z drukarniami fleksograficznymi z segmentu szerokiej i wąskiej wstęgi. Zakres branż, dla których przygotowuje ona materiały do druku fleksograficznego, jest bardzo szeroki – drukarnie, z którymi współpracuje, oferują zróżnicowane produkty etykietowe i opakowaniowe, co jest korzystne i bezpieczne dla prowadzonego biznesu i pozwala na ciągły rozwój. „Nasza wiedza i technologie, z których korzystamy, pozwalają nam realizować skomplikowane projekty i osiągać jakość na najwyższym poziomie” – podkreśla Joanna Sychowicz, współwłaścicielka firmy.
Doświadczenie ma znaczenie
W branży fleksograficznej przygotowanie do druku i sam druk to wymagające procesy, które należy odpowiednio zrozumieć i kontrolować. Ocena ewentualnych zagrożeń już na etapie wstępnej analizy i przemyślane przygotowanie projektu form drukowych jest niezwykle cenne w dalszej perspektywie – to mniej poprawek, ograniczenie roboczogodzin na maszynie i oszczędność materiałów, a także efektywniejsza, wysokojakościowa produkcja przy niższych kosztach. Ponieważ praca z różnorodnymi projektami wymaga sprawnego komunikowania się zarówno wewnątrz firmy, jak i z partnerami zewnętrznymi, DigiFlex Group niemal dekadę temu wdrożył system Ar tworkCenter.pl, umożliwiający klientom dostęp do projektów i zapewniający szybką i komfortową pracę. System ten pozwala na agregację wszystkich danych projektu w jednym miejscu, zarządzenie nim, sprawną wymianę informacji pomiędzy poszczególnymi działami firmy oraz klientami, a także na składanie zamówień.
Bezpieczeństwo i nowe możliwości
Od początku istnienia DigiFlex Group oferuje produkcję form drukowych KODAK NX, wykorzystując przy tym autorski system UniqueHQ – HQ, generujący struktury powierzchniowe. Ostatnie lata pokazały, że oferowane przez firmę formy fleksograficzne z użyciem struktur HQ oraz UHQ zapewniają wyższą jakość form drukowych, uniknięcie problemów m.in. z krawędziowaniem, większe nasycenie barwy i lepszą równomierność krycia farbą, a przy tym bardzo wysoką czytelność drobnej kreski. Jednak w ślad za wymaganiami rynku firmy muszą wdrażać najnowsze technologie, zapewniające wysoką jakość, bezpieczeństwo ekonomiczne i stabilność produkcji. Jednym z takich rozwiązań optymalizujących rastrowanie powierzchniowe wykorzystywane przy produkcji fleksograficznych form drukowych jest Woodpecker ThermoFlexX firmy XSYS.
„Szukając nowych urządzeń, braliśmy pod uwagę nie tylko możliwości samej technologii, ale też zaangażowanie dostawcy, wsparcie technologiczne oraz rzetelne podejście do planowanej inwestycji. Testy i analizy wykazały, że to właśnie urządzenia firmy XSYS będą dla nas najlepszym wyborem i pozwolą na osiągnięcie zaplanowanych założeń. Po gruntownych analizach zdecydowaliśmy się na zakup pierwszego w Polsce lasera CtP ThermoflexX 80 w wersji S (o wydajności do 6 m2/h) wraz z naświetlarką LED UVA – XSYS Catena E-80. System zawiera pełen zestaw generowania struktur powierzchniowych Woodpecker Suite, co pozwala firmie w pełni wykorzystać przetestowaną, wspomnianą technologię”– mówi Piotr Kolera i dodaje:
„Technologia XSYS pozwala na wykonywanie form drukowych zgodnych z naszymi i naszych odbiorców potrzebami. Zastosowanie rastrowania powierzchniowego Wodpecker Sharp oraz Nano zaimplementowanych w systemie ThermoFlexX, oraz możliwość odwzorowania struktur HQ oraz UHQ, pateringów naszego autorstwa daje wiele możliwości w wykonywanych przez naszą firmę formach drukowych do druku flekso”.
Dzięki technologii XSYS Woodpecker przy zastosowaniu CtP Thermo- FlexX i kopioramy LED UVA Catena E oraz rozdzielczości 5080 dpi dla obrazowania struktur powierzchniowych Sharp i Nano, uzyskiwane są bardzo niskie war tości tonalne, zarazem przy zachowaniu wysokich gęstości optycznych na wydrukach fleksograficznych przy optymalnej liniaturze rastrowania AM lub hybrydowego plików wejściowych.
Kolejną, niewątpliwą zaletą systemów XSYS jest ich otwartość. „Nie jesteśmy ograniczeni do korzystania z materiałów (fotopolimerów) jednego producenta. Dywersyfikacja materiałów to kolejny ważny krok w kontekście stabilności i bezpieczeństwa firmy oraz otworzenie się na nowe projekty, np. z wykorzystaniem płyt o różnorodnych twardościach. Na urządzeniach marki XSYS możemy przygotowywać płyty zarówno firmy XSYS, jak i innych producentów” – dodaje Joanna Sychowicz.
Urządzenia zostały zakupione od firmy SCORPIO – przedstawiciela XSYS na rynek polski. Projektem opiekował się Paweł Stoliński, menedżer ds. technologii fleksograficznej, który dopilnował sprawnego i terminowego dostarczenia maszyny, zaś instalację i uruchomienie maszyn przez serwis firmy SCORPIO nadzorował Stanisław Elmer.
Jak podkreślają decydenci DigiFlex Group, wprowadzenie nowej technologii od XSYS pozwoliło firmie przede wszystkim na zwiększenie mocy produkcyjnych, a dodatkowo na poszerzenie oferty dostępnych form drukowych oferowanych przez tę przygotowalnię.
„Specjalizujemy się w przygotowaniu do druku fleksograficznego dla szerokiej i wąskiej wstęgi dla prac realizowanych na folii i papierze. Nowa inwestycja pozwala nam na dotarcie do szerszej grupy klientów oczekujących wysokiego standardu współpracy oraz na zwiększenie możliwości produkcji wewnętrznej oraz zlecanej przez klientów chcących produkować u nas formy z gotowych plików. Wykorzystując całe nasze doświadczenie, wiedzę, a teraz też nowe możliwości technologiczne, które są częścią założonego planu, chcemy kontynuować naszą misję dostarczania na rynek jakościowego produktu. To kluczowy aspekt od początku funkcjonowania naszej działalności” – mówi Piotr Kolera.
Jak podkreślają właściciele DigiFlex Group, systemy ThermoflexX 80S oraz Catena E80 umożliwiają firmie ciągłe doskonalenie w oparciu o najnowsze dostępne technologie wytwarzania fleksograficznych form drukowych na świecie oraz otwierają jej drogę do szerokiej grupy potencjalnych partnerów. To zresztą nie koniec inwestycji – w planach DigiFlex Group jest zakup kolejnych urządzeń i nowego software’u.